Keramik-Rasterwalzeist eine Schlüsselkomponente, die häufig in der Druckindustrie verwendet wird, insbesondere im Flexodruck und Offsetdruck, wo Keramik-Rasterwalzen aufgrund ihrer Verschleißfestigkeit und hervorragenden Farbübertragungsleistung häufig verwendet werden. Die Oberfläche dieser Walze hat eine einzigartige netzartige Struktur, die Tinte gleichmäßig auf das Druckmaterial übertragen kann. Die Leistung der Keramik-Rasterwalze wirkt sich direkt auf die Qualität und Effizienz des Drucks aus. Daher ist die genaue Messung ihrer Porosität und Dicke ein wichtiger Schritt, um ihren normalen Betrieb während des Druckvorgangs sicherzustellen.

In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie die Porosität und Dicke einer Keramik-Rasterwalze erkennen, wir analysieren die Grundsätze und Anwendungen verschiedener Erkennungsmethoden und gehen darauf ein, wie Sie auf Grundlage der Testergebnisse in der tatsächlichen Produktion sinnvolle Entscheidungen treffen können, um einen reibungslosen Ablauf des Produktionsprozesses zu gewährleisten.

Die Bedeutung der Porosität und Dicke einer Keramik-Rasterwalze

1. Die Bedeutung der Porosität

Die Porosität einer Keramik-Rasterwalze bezieht sich auf das Verhältnis des Volumens ihrer Oberflächenporen (Tintenspeichertanks) zum Gesamtvolumen. Die Porosität wirkt sich direkt auf die Speicherung, Übertragung und Gleichmäßigkeit der Tinte aus und ist daher ein wichtiger Faktor bei der Bestimmung der Druckqualität. Eine Keramik-Rasterwalze mit zu geringer Porosität kann zu einer unzureichenden Tintenübertragung führen, während eine hohe Porosität zu übermäßiger Tinte führen kann, was zu Überdruck oder Tintenüberlauf führt. Eine geeignete Porosität kann eine stabile Tintenübertragung gewährleisten und den Druckeffekt gleichmäßiger machen.

2. Bedeutung der Dicke

Die Dicke einer Keramik-Rasterwalze bezieht sich normalerweise auf die Dicke ihrer Keramikschicht. Die Dicke der Keramikschicht wirkt sich direkt auf die Haltbarkeit und Lebensdauer der Walze aus. Eine dickere Keramikschicht kann die Verschleißfestigkeit der Walze verbessern und ihre Lebensdauer verlängern, insbesondere unter Arbeitsbedingungen mit hoher Belastung. Eine zu dicke Keramikschicht kann jedoch das Gewicht der Keramik-Rasterwalze erhöhen und die Arbeitseffizienz verringern. Daher muss ihre Dicke genau kontrolliert werden, um die Leistung der Walze sicherzustellen.

Wie erkennt man die Porosität und Dicke einer Keramik-Rasterwalze?

1. Porositätserkennungsmethode

1.1. Gasadsorptionsmethode

Die Gasadsorptionsmethode ist eine häufig verwendete Methode zur Erkennung der Porosität von Keramik-Rasterwalzen, insbesondere zur Porositätsanalyse von porösen Materialien. Durch Messen der Menge an Gas (z. B. Stickstoff), die auf der Oberfläche der Keramik-Rasterwalze adsorbiert ist, kann ihre Porosität berechnet werden. Das Prinzip der Gasadsorptionsmethode basiert auf der Brunauer-Emmert-Theorie (BET-Theorie), die zeigt, dass bei der Adsorption von Gasmolekülen auf der Porenoberfläche die Adsorptionsmenge eng mit der Größe und den Oberflächeneigenschaften der Poren zusammenhängt. Durch Messen des Volumens des adsorbierten Gases können das Porenvolumen und die Porosität des Keramik-Rasterwalzenmaterials abgeleitet werden.

Vorteile:

● Es kann sehr genaue Porositätsdaten liefern.

● Der Oberflächenzustand der Probe hat keinen wesentlichen Einfluss.

Nachteile:

● Die Ausrüstung ist relativ komplex und der Bedienungsvorgang relativ umständlich.

● Die Messzeit ist lang.

1.2. Flüssigkeitsverdrängungsmethode

Die Flüssigkeitsverlagerungsmethode berechnet die Porosität, indem eine Flüssigkeit (wie Wasser oder ein organisches Lösungsmittel) in die Poren der Keramik-Rasterwalze injiziert und die Volumenänderung der Flüssigkeit gemessen wird. Diese Methode nutzt die inkompressible Natur der Flüssigkeit aus. Wenn Flüssigkeit in die Poren der Walze injiziert wird, kann ihre Volumenänderung die Porosität des Keramik-Rasterwalzenmaterials widerspiegeln.

Vorteile:

● Die Bedienung ist relativ einfach.

● Es kann in einer industriellen Umgebung durchgeführt werden.

Nachteile:

● Es gibt Anforderungen an die Porengröße. Kleinere Poren werden möglicherweise nicht vollständig mit Flüssigkeit gefüllt.

● Es dauert lange, bis die Flüssigkeit die Poren vollständig ausgefüllt hat.

1.3. Röntgentomographie (Computertomographie)

Röntgen-CT-Scans sind eine zerstörungsfreie Prüftechnologie. Durch Scannen der Probe einer Keramik-Rasterwalze wird ein tomographisches Bild ihrer inneren Struktur erstellt. CT-Scans können detaillierte Daten zur Porenverteilung und Porosität einer Keramik-Rasterwalze liefern. Durch die dreidimensionale Rekonstruktion des Bilds können Größe, Form und Verteilung der Poren genau gemessen und die Porosität berechnet werden.

Vorteile:

● Es können genaue dreidimensionale Bilder erstellt werden, ohne die Probe zu zerstören.

● Die Morphologie und Verteilung der Poren kann eingehend analysiert werden.

Nachteile:

● Hohe Kosten und teure Ausrüstung.

● Für die Durchführung sind Fachkräfte erforderlich und der Scanvorgang ist zeitaufwändig.

1.4. Mikroschliffverfahren

Bei der Mikroschliffmethode wird die Keramik-Rasterwalze in kleine Stücke geschnitten, ihr Querschnitt beobachtet und die Größe und Verteilung der Poren unter einem Mikroskop gemessen. Durch Zählen der Anzahl und Verteilung der Poren kann auf die Porosität der Keramikschicht geschlossen werden. Diese Methode eignet sich für Situationen, in denen die Anforderungen an die Porosität nicht besonders hoch sind.

Vorteile:

● Einfach und unkompliziert, geringe Kosten.

● Geeignet für Probentests im kleinen Maßstab in Laborumgebungen.

Nachteile:

● Es ist eine präzise Bearbeitung der Schnittfläche erforderlich und die Ergebnisse werden stark von menschlichen Faktoren beeinflusst.

● Nicht für groß angelegte Probentests geeignet.

2. Methode zur Dickenerkennung

2.1. Lasermessverfahren

Bei der Lasermessverfahren handelt es sich um ein hochpräzises berührungsloses Messverfahren, bei dem ein Laserstrahl die Oberfläche der Keramik-Rasterwalze abtastet, um deren Dicke zu messen. Der Lasersensor kann hochpräzise Oberflächenprofildaten liefern und die Dicke durch Berechnung der Änderung der Laserreflexion bestimmen.

Vorteile:

● Hohe Präzision, geeignet für Dickenmessung im Mikrometerbereich.

● Kein Kontakt mit der Probe erforderlich, dadurch wird eine mögliche Oberflächenbeschädigung während des Messvorgangs vermieden.

Nachteile:

● Erfordert hochpräzise Ausrüstung und ist teuer.

● Erfordert eine glatte Probenoberfläche. Eine unebene Oberfläche kann die Messgenauigkeit beeinträchtigen.

2.2. Ultraschallmessverfahren

Das Ultraschallmessverfahren misst die Dicke der Keramik-Rasterwalze, indem es hochfrequente Schallwellen aussendet und deren reflektierte Wellen analysiert. Die Geschwindigkeit der Ultraschallwellen variiert je nach Material. Durch Messen der Zeit der reflektierten Welle kann auf die Dicke der Keramikschicht geschlossen werden. Dieses Verfahren ist auf eine Vielzahl von Materialien anwendbar, insbesondere auf Proben mit größerer Dicke.

Vorteile:

● Berührungslose Messung, keine Beschädigung der Probe.

● Kann zur Dickenerkennung der meisten Materialien verwendet werden.

Nachteile:

● Erfordert professionelle Ausrüstung und Technologie.

● Hohe Anforderungen an die Oberflächenglätte.

2.3. Mikrometer-Messverfahren

Bei der Mikrometer-Messmethode wird die Dicke der Keramik-Rasterwalze direkt mithilfe eines Präzisionsmessgeräts (z. B. eines elektronischen Mikrometers oder Tiefenmessers) gemessen. Diese Methode ist die direkteste und gebräuchlichste Methode zur Dickenbestimmung und eignet sich zum Messen kleiner und mittelgroßer Proben.

Vorteile:

● Einfach zu bedienen und kostengünstig.

● Geeignet für die schnelle Erkennung kleinerer Proben.

Nachteile:

● Erfordert Kontakt mit der Probe, was zu Oberflächenschäden führen kann.

● Nur für die Erkennung im kleinen Maßstab geeignet und kann die Anforderungen der industriellen Erkennung im großen Maßstab nicht erfüllen.

Wie wählt man die richtige Erkennungsmethode?

Die Auswahl der geeigneten Methode zur Porositäts- und Dickenerkennung hängt von vielen Faktoren ab, einschließlich der Anforderungen an die Erkennungsgenauigkeit, der Art und Größe derKeramik-Rasterwalzeund die verfügbare Ausrüstung. Für hochpräzise Anwendungen (wie z. B. High-End-Druckgeräte) wird normalerweise Röntgen-CT-Scanning oder Lasermessung empfohlen. Diese Methoden können genaue und zerstörungsfreie Testergebnisse liefern und eignen sich für komplexe Porenstrukturen und Dickenmessungen im Mikrometerbereich von Keramik-Rasterwalzen.

Für die Routineerkennung in der täglichen Produktion können einfachere Erkennungsmethoden wie Gasadsorption und Flüssigkeitsverlagerung eine ausreichende Genauigkeit bieten und sind leicht zu handhaben und kostengünstig.