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Stellen Sie sich vier Fragen: 1. Ist der Verschleiß stark? 2. Kommt es bei Ihnen häufig zu Ausfallzeiten aufgrund von Walzenverschleiß? 3. Ist die Betriebstemperatur hoch? 4. Sind die Verluste durch Ausfallzeiten erheblich? Lautet die Antwort auf drei oder mehr dieser Fragen „Ja“, sind mit Wolframkarbid beschichtete Walzen in der Regel die bessere Wahl.

Die härteste industrielle Walzenbeschichtung: Wolframcarbid Abgesehen von Diamantwerkstoffen in Laborqualität gilt Wolframcarbid allgemein als eines der härtesten und praktischsten Beschichtungsmaterialien für Industriewalzen.

Zielhärtebereich für wolframkarbidbeschichtete Walzen: • HV1100–HV1500 gilt als akzeptabler Bereich • Ist die Härte zu gering (z. B. unter HV900), deutet dies auf eine unzureichende Beschichtungsdichte oder anormale Sprühparameter hin. • Übermäßige Härte in Verbindung mit erhöhter Sprödigkeit wird ebenfalls als Versagen angesehen.

Im Wesentlichen handelt es sich bei einer industriellen Walze aus Wolframkarbid um eine Hochleistungswalze, bei der Karbidmaterialien (wie zum Beispiel Wolframkarbid) zur Bildung ihrer funktionalen Arbeitsfläche verwendet werden. Industrielle Hartmetallwalzen bestehen typischerweise aus zwei Komponenten: 1. Das Walzenkörpersubstrat 2. Die Hartmetall-Arbeitsschicht

Die typische Lebensdauer der meisten standardmäßigen verchromten Spiegelrollen beträgt: • 2–5 Jahre (unter normalen Betriebsbedingungen) • Bei optimaler Nutzung und sorgfältiger Pflege kann diese Lebensdauer in einigen Fällen auf über 8 Jahre verlängert werden. Die tatsächliche Lebensdauer hängt insbesondere vom Verschleißgrad und den angewandten Wartungsmethoden ab.

Im Gegensatz zu verchromten Walzen besteht die Arbeitsfläche einer mit Wolframcarbid beschichteten Walze nicht aus metallischem Chrom, sondern aus einer Verbundstruktur aus hochharten Keramikphasenpartikeln und einer Bindemittelphase. Dies ist die grundlegende Prämisse dafür, warum mit Wolframkarbid beschichtete Walzen als „verschleißfester“ gelten.

Standardmäßige industrielle Walzen mit Wolframkarbidbeschichtung bestehen typischerweise aus 2-3 Beschichtungsschichten: 1. Haftvermittler → Verbessert die Haftung auf dem Grundmetall 2. Zwischenschicht (optional) → Verbessert die Stabilität der Beschichtung oder dämpft Spannungen 3. Decklack → Sorgt für endgültige Härte, Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit

In der industriellen Fertigung muss eine metallische Bindemittelphase hinzugefügt werden, um ein schmelzbares, bindefähiges und abscheidbares Verbundpulver zu bilden, was eine entscheidende Grundlage für die erfolgreiche Herstellung von mit Wolframcarbid beschichteten Walzen darstellt.

Es gibt keine Walze, die „absolut besser ist als mit Wolframkarbid beschichtete Walzen“. Es gibt nur Walzen, die für bestimmte Betriebsbedingungen besser geeignet sind. Mit Wolframkarbid beschichtete Walzen gehören zu den am weitesten verbreiteten, leistungsstärksten und anpassungsfähigsten Walzentypen in der Industrie.

Gängige Spritzverfahren sind: HVOF-Spritzen (Hochspannungs-Flammspritzen), Plasmaspritzen, Flammspritzen und Kaltspritzen. Die jeweiligen Merkmale sind wie folgt:

Wolframkarbidbeschichtete Walzen werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, darunter: • Kunststofffolien • Metallfolien • Funktionsmaterialien • Beschichtungsprozesse • Papierverarbeitung • Hochpräzisions-Kalanderung • Umgebungen mit hohem Verschleiß

Im industriellen Bereich liegt die Härte von mit Wolframkarbid beschichteten Walzen typischerweise im Bereich von HV1100 bis HV1600. Diese Härteparameter sind weitaus höher als die von gewöhnlichen Stahlwalzen (HRC 30–55 ≈ HV 300–550) und deutlich höher als die von verchromten Oberflächen (HV 800–1000).