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Die Fertigung legt Wert auf stabile, kontinuierliche und effiziente Produktionsmethoden. Ein zentraler Vorteil von Industriewalzen liegt in ihrer Fähigkeit, intermittierende Energie in eine gleichmäßige, kontrollierbare und kontinuierliche Bewegung umzuwandeln.

Industriewalzen in der Fertigung übernehmen vielfältige Kernfunktionen, darunter Materialtransport, Führung, Spannungsregelung, Oberflächenbehandlung, Erhitzen oder Kühlen, Kalandrieren sowie Korrektur und Stabilisierung.

Verschiedene Fabriken kombinieren unterschiedliche Körnungen, abhängig von der Härte der Spiegelwalze, den Eigenschaften der Galvanisierungsschicht und der gewünschten Rauheit. Typischerweise beginnt der Poliervorgang mit P600 und schreitet mit aufsteigender Körnung fort, wobei sichergestellt wird, dass jede Stufe Kratzer der vorherigen Körnung vollständig beseitigt.

• Relativ einfache Industriewalzen: Benötigen in der Regel 3–5 Wochen • Kundenspezifische Industriewalzen mittlerer Komplexität: Benötigen in der Regel 5–8 Wochen • Industriewalzen mit komplexen Strukturen und hohen Anforderungen an die Oberflächenbehandlung: Benötigen oft 8–12 Wochen oder länger

Der Herstellungsprozess von Gummiwalzen lässt sich in folgende Phasen unterteilen: 1. Vorbereitung des Metalldorns (Drehen und Reinigen) 2. Herstellung und Mischung der Kautschukmischung 3. Gummibeschichtungsverfahren (Extrusionsbeschichtung oder Kalanderbeschichtung) 4. Vulkanisation und Aushärtung (Aushärtung) 5. Präzisionsschleifen 6. Dynamisches Auswuchten 7. Oberflächenbehandlung und Endabnahme

Eine unzureichende dynamische Auswuchtgenauigkeit von industriellen Spiegelwalzen löst eine Reihe von Kettenreaktionen aus; diese Probleme sind nicht nur "möglich", sondern "unvermeidlich". 1. Erzeugt periodische Schwingungen 2. Zerstört die Oberflächenbeschaffenheit der Spiegelwalze. 3. Beschleunigt die Beschädigung von Lagern und Getriebesystemen 4. Beeinträchtigt die Oberflächenqualität des Materials

Jinhang Machinery fertigt und verarbeitet eine breite Palette von hochpräzisen Walzen, darunter verschiedene Gummiwalzen, Polyurethanwalzen, beheizte Walzen, Spiegelwalzen, gekühlte Walzen, Coronawalzen, verchromte Walzen, Wolframkarbidwalzen und andere Spezialwalzentypen.

In der industriellen Bearbeitung ist der Idealzustand eines „völlig reibungsfreien“ Kontakts zwischen Spiegelwalze und Material nicht optimal. Im Gegenteil, eine moderate und kontrollierbare Reibung ist oft Voraussetzung für einen stabilen Prozessablauf.

Kunststofffolien (wie PE, PP, PET, PA, PVC) reagieren am empfindlichsten auf die Temperatur der Kühlwalze. • Temperatur der PE/PP-Folienkühlwalze: 20–40℃ • Temperatur der PET-Folienkühlwalze: 10–25℃ • Temperatur der Kühlwalze für PA-Folie (Nylon): 15–30℃ • Temperatur der PVC-Folienkühlwalze: 30–45℃

Eine Spiegelwalze ist eine Industriewalze, die hochpräzise bearbeitet und poliert wurde. Ihre Oberfläche weist eine extrem hohe Oberflächenglätte auf, typischerweise mit einem Ra-Wert von 0,01–0,02 μm oder besser. Spiegelwalzen werden zum Pressen, Ziehen, Formen, Polieren oder zur optischen Oberflächenreplikation von Materialien eingesetzt.

Ein Magnet zieht die Wolframcarbid-Beschichtung selbst nicht an. Ob ein Magnet die gesamte „mit Wolframkarbid beschichtete Walze“ anziehen kann, hängt allerdings davon ab, ob das Walzensubstrat magnetisch ist. Zum Beispiel: • Wenn das Substrat aus Kohlenstoffstahl besteht → magnetisch → kann ein Magnet es anziehen.

Laut Angaben von Jinhang Machinery ergeben sich für die verschiedenen Beschichtungen ungefähr folgende Durchschlagsfestigkeiten: • Silikon-Coronawalze: Ungefähr 400 Zoll/kW • Epoxidbeschichtete Coronawalze: Ungefähr 500 Zoll/kW • Keramische Coronawalze: Ungefähr 300 Zoll/kW