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Dank der hochentwickelten modernen Beschichtungstechnologie lässt sich die Dicke von Wolframkarbidbeschichtungen extrem präzise anpassen. Die Fehlertoleranz liegt in der Regel bei ±0,01 mm. Diese hochpräzise Dickenkontrolle erfüllt die hohen Anforderungen industrieller Anlagen an die Walzenleistung.

Vorteile von Wolframkarbidrollen: 1. Extrem hohe Härte und Verschleißfestigkeit 2. Gute thermische Stabilität und hohe Temperaturbeständigkeit 3. Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und chemische Stabilität 4. Starke Schlagfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit 5. Präzise Bearbeitung und hohe Oberflächenqualität Nachteile von Wolframkarbidrollen: 1. Spröde und bruchanfällig 2. Hohe Kosten 3. Schwierig zu verarbeiten 4. Beeinflusst durch hohe Temperaturen 5. Beeinflusst durch die äußere Umgebung

Die Herstellung von Wolframkarbidwalzen ist ein komplexer Prozess, der von der Auswahl der Rohstoffe bis zur Prüfung der fertigen Walzen viele Schritte umfasst. Im Folgenden sind die wichtigsten Schritte bei der Herstellung von Wolframkarbidwalzen aufgeführt. 1. Herstellung von Legierungspulver 2. Mischen und Pressen von Legierungspulver 3. Sinterprozess 4. Grobbearbeitung und Endbearbeitung 5. Oberflächenbehandlung und Verstärkung 6. Endproduktprüfung

Wolfram ist ein Übergangsmetall. In Kombination mit Kohlenstoff zu Wolframkarbid ist seine Kristallstruktur jedoch nicht magnetisch. Das bedeutet, dass reines Wolframkarbid selbst keine messbaren magnetischen Eigenschaften besitzt. Daher weisen Industriewalzen mit Wolframkarbidbeschichtung unter normalen Bedingungen keinen Magnetismus auf.

Wolframkarbidbeschichtungen weisen eine relativ gute thermische Stabilität in Hochtemperaturumgebungen auf. Die Hitzebeständigkeit von Wolframkarbid kann in der Regel über 500 °C liegen. Bei dieser Temperatur verändert sich die Struktur der Wolframkarbidbeschichtung nicht wesentlich und behält ihre mechanischen Eigenschaften und chemische Stabilität.

Eine der Hauptfunktionen von mit Wolframkarbid beschichteten Walzen besteht darin, den Träger vor Verschleiß zu schützen. Die Beschichtung selbst rostet nicht, aber wenn sie durch äußere Einflüsse oder chemische Reaktionen beschädigt wird, ist der darunter liegende Metallträger der Luft ausgesetzt und die Rostgefahr steigt.

Die Härte von Hartmetallrollen hängt normalerweise eng mit der verwendeten Legierungszusammensetzung zusammen. Hartmetallrollen bestehen hauptsächlich aus Elementen wie Wolfram, Kohlenstoff und Kobalt, und unterschiedliche Legierungsformeln wirken sich auf ihre Härte aus. Insbesondere liegt die Härte von Hartmetallrollen normalerweise zwischen 55 und 80 HRC (Rockwell-Härteskala C).

Die Kernbestandteile von Hartmetallwalzen sind Metalle und Verbindungen wie Wolfram, Kobalt und Kohlenstoff. Wolfram, einer der Hauptrohstoffe von Hartmetall, weist eine extrem hohe Härte und Verschleißfestigkeit auf, während Kobalt als Bindemittel eine Rolle bei der Erhöhung der Zähigkeit und thermischen Stabilität der Legierung spielt. Die Preise für Wolfram und Kobalt sind an sich hoch, was die Produktionskosten von Hartmetallwalzen erheblich erhöht.

In der Energiebranche spielen Wolframkarbid-Beschichtungswalzen in vielen wichtigen Bereichen eine wichtige Rolle. Zum Beispiel: Kabelherstellung, Transformatorherstellung, Herstellung und Wartung von Stromerzeugungsanlagen sowie Wartung und Überholung von Kraftwerken.

Der Produktionsprozess in der metallurgischen Industrie umfasst mehrere Glieder, von denen jedes unterschiedliche Leistungsanforderungen an die Walzen stellt. Walzen mit Wolframkarbidbeschichtung werden in der metallurgischen Industrie häufig in vielen wichtigen Gliedern wie Warmwalzen, Kaltwalzen und Glühen eingesetzt.

Der größte Unterschied zwischen Chrom- und Wolframcarbid-beschichteten Walzen: Die Vickers-Härte der Chrombeschichtung liegt zwischen 800 und 1000 HV, und die Vickers-Härte der Wolframcarbid-Beschichtung liegt zwischen 1200 und 2000 HV. Die spezifischen weiteren Unterschiede sind wie folgt:

In einer Umgebung mit hohem Verschleiß liegt die Lebensdauer von mit Wolframcarbid beschichteten Walzen normalerweise zwischen 5 und 10 Jahren; In einer verschleißarmen Umgebung kann die Lebensdauer mehr als 10 Jahre betragen. Durch sinnvolle Nutzungs- und Wartungsmaßnahmen kann der Verschleiß der Beschichtung wirksam verlangsamt werden...